Heute werden Formen für die Herstellung von Spritzgussteilen oft nach modifizierten CAD Daten gefertigt. Die voraussehbaren Formänderungen in der Produktion, wie z.B. das Schrumpfen beim Abkühlen der heiß gespritzten Teile, werden kompensiert. Zudem werden Auszugsschrägen korrigiert, Materialanhäufungen eliminiert und zusätzliche Rippen eingebaut, um ein Verbiegen und Verwinden des Bauteils zu reduzieren. So können Formen für einfache und unkritische Teile berechnet und gefertigt werden, die auf Anhieb akzeptable Teile produzieren. Einfache Teile sind aber heute nicht mehr die Regel. Die Komplexität der Teile nimmt ständig zu, um Montagezeiten zu reduzieren. Die Miniaturisierung und die gehobenen Ansprüche an das Aussehen, das Tastempfinden und die Passgenauigkeit verlangen kleine Fertigungstoleranzen. Zudem werden die Standardprodukte zunehmend durch modische Produkte ersetzt, die sehr schnell auf dem Markt sein müssen. Darum sind eine effiziente Erstbemusterung und Produktionskontrolle bei Spritzgussprodukten heute unerlässlich.

	Bild 1. Punktewolke einer Handyabdeckung, digitalisiert mit dem ATOS II SO System und dargestellt als Flächendarstellung. Rechts ist ein Detailbild mit den Messpunkten und dem Dreiecksnetz dargestellt. Siemens verlangt von seinen Zulieferern für die Produktfreigabe einige Musterteile, mit digitalisierten Daten, aufgenommen mit einem entsprechend qualifizierten System.
	Bild 2. Abweichungen der digitalisierten Daten des Musterteils von den CAD Daten (Solldaten). Die ATOS Systemsoftware macht die Durchbiegung des Gehäusedeckels sichtbar.
Bild 3. ATOS II SO Punktewolke, links als Punktewolke und rechts als flächenhafte Darstellung. Die Farbcodierung zeigt in diesem Fall die Abweichungen der aktuellen Form von der Sollform (CAD Daten).
Bild 4. Schale eines Handbohrers, digitalisiert mit einem ATOS II SO System.	Bild 5. Abweichung der Trennfläche des Teiles von einer Ebene. Es zeigt Abweichungen bis zu 1.2 mm